ERP정보관리사 생산2급 - 생산계획 및 통제

생산관리의 개념과 목표

생산관리 : 생산시스템의 생산효율을 극대화할 수 있도록 생산활동이나 생산과정을 관리하는 것
※ 생산(production) : 생산요소(투입물)를 유·무형의 경제제(산출물)로 변환시킴으로써 효용을 산출하는 과정
생산관리의 목표 : 생산성과 경제성의 향상

실무예제 - 생산성, 생산성 향상

1) 3명의 작업자가 8시간 동안 공사 1,200㎡ 완성
∴ 노동생산성 = 공사규모 / 작업시간 = 1,200㎡ / (3명 * 8h) = 50㎡ / h

2) 2대의 기계가 5시간 동안 1,000개 생산
∴ 기계생산성 = 생산량 / 생산시간 = 1,000개 / (2대 * 5h) = 100개 / h

3) 10h동안 제품 10개 생산 → 공정 개선 후 제품 1개 당 작업시간을 20% 단축 → 같은 양 생산 가능할 때 생산성이 얼마나 향상되었는지?
i) 10h동안 10개 생산 = 1h동안 1개 생산
ii) 10h*0.2 = 8h동안 10개 생산 = 1h동안 1.25개 생산
∴ 생산성 향상 = (1.25 - 1) / 1 = 0.25(25% 향상)

생산시스템이란?

- 생산목표를 달성하기 위해 각종 자원을 효율적으로 결합하여 제품이나 서비스를 만들어 내는 것을 의미
- Input → Transforming Process → Output(피드백 시 다시 Input으로)

생산시스템의 유형① - 생산방식에 따른 분류

구분	세부내용
프로젝트(Project Shop) 생산방식	- 생산 장소의 제한을 받으며, 제품은 고정되어있음 - 제조의 개념보다는 구축의 개념 - WBS에 기초하여 전통적 스케줄링 방식인 PERT/CPM 기법 사용
개별(Job Shop) 생산방식	개별주문에 의한 방식
반복 생산방식	- 주로 반복생산이 이루어지고 있는 제품 - MRP 적용
흐름(Flow Shop) 생산방식	한두 종류의 원자재가 공정으로 이동되고, 각 공정의 옵션에 따라 몇 가지의 제품을 생산

Job Shop, Flow Shop, Project Shop의 특징

Job Shop(개별생산)	Flow Shop(흐름생산)	Project Shop
- 단속생산 - 주문에 의한 생산 - 범용기계 - 공정별 기계배치 - 큰 유연성 - 숙련공 - 공장 내의 물자이송(물류)량이 큼	- 연속생산 - 특수기계의 생산라인 - 적은 유연성 - 물자이송(물류)량이 적음 - 전용기계 - 제품별 배치 - 비숙련공도 투입 - 대량 및 재고생산(MTS)	- 제품은 고정 - 설비나 작업자가 이동

생산시스템의 유형② - 제조전략에 따른 분류

구분	세부내용
계획생산(MTS: Make-To-Stock)	- 주로 생산계획에 의해 운영되는 Push System - 완제품을 재고로 가지고 있다가 고객의 주문에 맞추어 공급하는 전략 - 저가품, 소품종 대량생산
주문생산(MTO: Make-To-Order)	- 고객의 주문에 의해 운영되는 Pull System - 다품종 소량생산
주문조립생산(ATO: Assemble-To-Order)	- 주문생산(MTO)의 일종으로 반제품을 재고로 보관하고 있다가 고객의 주문에 맞추어 조립 후 공급 - 옵션의 종류가 많고 고가인 제품(ex. 자동차)
주문설계생산(ETO: Engineer-To-Order)	- 주문생산(MTO)의 일종으로 고객의 주문이 들어오면 설계부터 조립까지 하는 전략 - 고가제품이면서 고객의 요구사항이 설계단계에 반영되어야 하는 제품의 생산에 이용

MTS vs MTO

구분	MTS	MTO
운영방식	수요예측	고객주문
운영시스템	Push System	Pull System
주요 관심대상	수요예측, 생산계획, 재고관리	납기준수

총괄생산계획(APP)이란?

연간 예측수요를 만족시키기 위해 제품군별로 월별 생산수준, 인력수준, 재고수준 등을 결정하는 것

기준생산계획(MPS)의 정의 및 수립 요소

주생산계획, 주생산일정계획이라고도 하며, 총괄생산계획을 수립한 후에 보다 구체적으로 각 제품에 대한 생산시기와 수량을 나타내기 위해 수립하는 생산계획

수립 요소
1) 기간별 수요량(예측치)
2) 현 재고량
3) 주문정책
　① Lot for Lot(LFL, L4L) : 필요한 만큼만 생산 및 구매, 재고를 최소화
　② FOQ(Fixed Order Quantity) : 고정주문량, 매번 동일한 양을 주문
　③ EOQ(Economic Order Quantity) : 경제적 주문량, 주문비용과 재고유지비용 간 가장 합리적인 주문량 결정
　④ ROP(Reorder Point System) : 재주문점, 재고가 일정수준에 이르면 주문하는 방법
　　└ ROP = 조달기간(리드타임) 동안의 수요 + 안전재고(안전계수 * 표준편차)
　⑤ POQ(Periodic Order Quantity) : 주기적 주문량, 미래의 수요를 고려하여 사전에 결정한 최대 재고수준까지
　　일정한 간격마다 발주하는 방식

실무예제 - ① 배치생산에 의한 MPS 및 납품가능수량(ATP) 계산과 ② LFL 생산에 의한 MPS 및 ATP 계산

[MPS 및 ATP 계산의 기초정보]

현 재고 = 1,600	1주	2주	3주	4주	5주	6주	7주	8주
예측량	1,000	1,000	1,000	1,000	2,000	2,000	2,000	2,000
실제주문량	1,200	800	300	200	100	0	0	0

＊리드타임 = 0, 안전재고 고려 X, 배치생산의 크기(Lot Size) = 2,500 단위

 

배치생산에 의한 MPS 및 납품가능수량(ATP) 계산

[기말재고와 MPS 계산]
① 1주의 기말재고와 MPS 계산
　㉠ 기말재고 계산
　　1주의 기말재고 = 현 재고 - max(1주 예측량, 주문량) = 1,600 - max(1,000, 1,200) = 400
　　※ 기말재고 > 0이면 MPS = 0, 기말재고 < 0이면 MPS = 배치생산 크기인 2,500
　㉡ MPS 계산
　　기말재고 > 0 이므로 MPS = 0
② 2주의 기말재고와 MPS 계산
　㉠ 기말재고 계산
　　2주의 기말재고 = 1주의 기말재고 - max(2주 예측량, 주문량) = 400 - max(1,000, 800) = －600
　㉡ MPS 계산
　　기말재고 < 0 이므로 MPS = 2,500
　㉢ MPS 수립 후 기말재고 계산
　　2주의 기말재고 = 1주의 기말재고 + 2주의 MPS - max(2주 예측량, 주문량) = 400 + 2,500 - 1,000 = 1,900
 - 이하 생략

[ATP 계산]
① 1주의 ATP = 현 재고 + MPS - 1주 주문량 = 1,600 + 0 - 1,200 = 400
② 2주의 ATP = 2주의 MPS - (2주 주문량 + 3주 주문량) = 2,500 - (800 + 300) = 1,400
※ 2주의 MPS로 2주, 3주의 주문량을 채우고도 1,400 단위의 추가적인 납품이 가능(ATP는 양의 값만 가질 수 있음)
③ 3주의 ATP = 2주의 ATP로 충분
④ 4주의 ATP = 4주의 MPS - (4주 주문량 + 5주 주문량) = 2,500 - (200 + 100) = 2,200
- 이하 생략

배치생산 전체 8주 계산 결과

현 재고	1주	2주	3주	4주	5주	6주	7주	8주
예측량	1,000	1,000	1,000	1,000	2,000	2,000	2,000	2,000
실제주문량	1,200	800	300	200	100	0	0	0
기말재고	400	1,900	900	2,400	400	900	1,400	1,900
MPS		2,500		2,500		2,500	2,500	2,500
ATP	400	1,400		2,200		2,500	2,500	2,500

LFL 생산에 의한 MPS 및 납품가능수량(ATP) 계산

LFL 생산방식은 예측량이나 주문량 중 큰 것을 기준으로 필요한 것만을 생산하는 방식으로, 기말재고를 보유하지 않는다.

① 1주의 MPS와 ATP
　1주의 기말재고 = 1,600 - 1,200 = 400
　기말재고 > 0이기 때문에 MPS 수립 X
　1주의 ATP = 400
② 2주의 MPS와 ATP
　2주의 MPS = max(2주 예측량, 주문량) - 1주의 기말재고 = 1,000 - 400 = 600
　2주의 ATP = 1주의 기말재고 + 2주의 MPS - 2주의 주문량 = 400 + 600 - 800 = 200
③ 3주의 MPS와 ATP
　3주의 MPS = max(3주 예측량, 주문량) - 2주의 기말재고 = 1,000 - 0 = 1,000
　3주의 ATP = 2주의 기말재고 + 3주의 MPS - 3주의 주문량 = 0 + 1,000 - 300 = 700

LFL 생산 전체 8주 계산 결과

현 재고	1주	2주	3주	4주	5주	6주	7주	8주
예측량	1,000	1,000	1,000	1,000	2,000	2,000	2,000	2,000
실제주문량	1,200	800	300	200	100	0	0	0
기말재고	400
MPS		600	1,000	1,000	2,000	2,000	2,000	2,000
ATP	400	200	700	800	1,900	2,000	2,000	2,000

 

큰일났다 생산 개어렵다,,,, 계획이라 그런거겠지,,,? 계산 너무 헷갈리는 것,,,, 뒤에 공정이랑 자재소요 및 생산능력 계획 두 스텝 남았는데 계산식 겁내 보인다... 후딱 끝내버리고 빨리 ERP 실무도 해야하는데,,,,,, 물류는 물 흐르듯이 읽고 넘어가서 이런 느낌 못받았는데 생산은 재고랑 발주가 있어서 그런지 계산이,,,,, 그냥 AI로 수요예측해서 발주 하면 안될까요 ,,, 일단 이번 주 남은 이틀 안에 나머지 끝내고 다음 주에 ERP 실무 최대한 빨리 끝내고 주말부터 시험 전날까지 기출 싹,,,,돌리면,,,가능성 있을까 내가 너무 욕심부렸나 한과목씩 볼껄 젠장 ㅠ_ㅠ